Selbstbau eines 260er-Boards mit 90Liter und ca. 4,6kg

Es handelt sich hier um einen Leichtbau der für böige Reviere wo durchgleiten in Windlöchern gefordert ist. Das ist ein Board, das ich mit meinen knapp 70kg am liebsten mit einem 5,7er Segel fahre. Es handelt sich um eine Weiterentwicklung des 97 gebauten 262er-Convertes mit 4,9kg, welchen jetzt meine Frau lieb gewonnen hat. Also baut "Mann" sich ein weiteres Board. Es ist in der Mitte etwas dicker, hat dafür aber mehr V. Identische Boards sind irgendwie langweilig.
Wave Boards benötigen stärkere Gewebe und diverse Verstärkungen mehr. Beim Springen sollten die planen Landungen mit dichtgehaltenem Segel vermieden werden. Lesen sie auch die Selbstbau-Beschreibung .

..viel Spass mit dem Bilderbuch
Blank, Sandwich und Inserts

Schneiden eines Scope-Rocker-Teils (rechte und linke Hälften) incl. des V´s in der Bodenkuve
Hier wird die Outline geschnitten, beide Hälften in einem Schnitt
Die beiden Board-Hälften wurden mit unidirektionalem Kohleband verklebt. Hier ist die Unterseite mit 80gr-Glas und 140g Harz laminiert, zwei Kohlebänder sind auflaminiert. Die PVC Platte wird trocken auf das das Laminat gelegt und fixiert (2 Nägel).

Jetzt kommt das Board in den Foliensack, das Dichtband und der Anschlußschlauch sind zu erkennen. Die große Luftmenge kann mit dem Staubsauger abgesaugt werden, geht schneller.
Der Foliensack muß wie gezeigt gespannt werden, nur so gibt es einen gleichmäßigen Anpressdruck für die PVC-Platte.
Das Vakuum presst die PVC-Platte jetzt mit 0,3 bar Unterdruck an. Unterdruck mehrfach kontrollieren! Der Streifen Glasgewebe dient als luftführende Schicht zum Schlauch.

Die Unterseite ist fertig und die PVC-Platte kann mit der Outline verschliffen werden.
Das "Tucked Under Edge" wird angezeichnet und mit dem Klingenmesser eingeschnitten.
Die erste Phase auf dem Deck wird in Form einzelner Punkte aufgetragen und mit dem Tesa-Maler-Tape verbunden. Jetzt hat man eine Führung für den Freihandschnitt mit dem Heißdraht.

Der Schnitt der ersten Phase mit dem Heißdraht. Tape-Trick hab ich von Jürgen Wendling abgespickt, er projektiert aber nur noch Windkraftanlagen :-)
Die erste Phase wird anschließend sofort verschliffen.
Hier ist schon die zweite Phase auf dem Deck geschnitten und zum verschleifen fertig.

Das zuvor eingeschnitte "Tucked Under Edge" wird jetzt fertiggestellt.
Die obere Kante des "Tucked Under Edge" wird angezeichnet und mit Tape markiert und dann die dritte Phase angeschliffen.
Die drei verschliffenen Phasen, bis hier geht alles noch völlig mit kontrollierbarem System.

..nochmal die drei Phasen die angebracht wurden.
Die erste Phase ist mit dem ebenen Teil in Boardmitte gerundet verschliffen.
Zwischen erster und zweiter Phase wurde eine weitere Phase angebracht. Das ganze wird jetzt schon runder an den Rails.

Eine Profillehre kann hilfreich sein, gibt es im Tischler- bzw. Holzhandel.
Zwischen der zweiten und dritten (unteren) Phase wurde eine weitere angeschliffen. Jetzt kann alles verundet und kontrolliert werden.
Hier die verwendeten Werkzeuge: Großer und kleiner Schleifklotz, Schleifpapier mt Schaumstoffrücken, wird unter den kleinen Schleifklotz gelegt und für die Rundungen verwendet. Das Board ist fertig verschliffen.

Das Board ist fertig verschliffen und die PVC-Platte muß angepasst und vorgeformt werden. Spanngurte leisten hier Hilfe.
Die PVC-Platte wird mit dem Heißlufföhn erwärmt und mit der Hand angeformt. Am Heck muß eingeschnitten werden. Lieber zu viel einschneiden und später auffüttern (wegen Stauchungsgefahr).
Die Oberseite wid mit 80gr-Glas und den Kohle-Kevlar Verstärkungen mit 220g Harz laminiert und dann die vorgeformte PVC-Platte trocken aufgelegt. Es hält nach dem aushärten, wenn man es erst auch nicht glauben kann.

Jetzt muß der Foliensack sehr sorgfältig um die Kante gezogen werden. Es dürfen sich keine Stauchungen in der PVC-Platte ergeben, welche sonst an diesen Stellen zu geringerem Anpressdruck führen würden. Unterdruck langsam erhöhen und immer wieder den Foliensaack nachziehen.
So sollte der Foliensack um die Kannte gezogen werden. Lange Fingernägel können Löcher ergeben.
Das Vakkum hat ca. 0,35 bar Unterdruck. Der Unterdruck sollte ca. 24Std. anliegen, wenns gut warm ist, reichen auch 15Std. Je nach Harztyp auch weniger. Verwende langsames Harz.

Die PVC-Platten sind oben und unten auf den Board. Die Aussparungen für die Powerbox, die Mastspur und die Schlaufen-Plugs wurden mit der Oberfräse paßgenau ausgefräst.
Hier die Inserts, die Powerbox ist ebenfalls Eigenbau mit viel Balsaholz und Kohlefasern.
So wird die Powerbox mit 50g Harz, Glass Bubbles (Microballoons) und etwas Baumwollflocken eingeklebt. Die PVC-Platten sind noch nicht verschliffen.

Hier wird die Mastspur mit Harz und Glass Bubbles eingeklebt. Für Plugs und Mastspur werden 40gr Harz benötigt.
Die eingeklebten Inserts sind jetzt verschliffen. Nachdem alle Feinheiten verspachtelt (Acryl-Leichtspachtel) sind muß alles noch fein säuberlich verschliffen werden. Diese Arbeit erspart viel spachteln und schleifen nach dem dem laminieren.
Auch die Powerbox ist jetzt mit der Unterseite verschliffen. Sieht wegen dem Kohlestaub der Powerbox etwas rustikal aus.

Laminiate

Die Materialien zum Laminieren des Boards. Von rechts: Kohle-Kevlar 165g-Gewebe, Carbon-Vesrst. f. Mastspur, 25g-Glasgewebe, Abreißgewebe 88g/m², dünne PVC-Folie und 165g-Glas in Outline-Form für die luftführende Schicht, Foliensack, Harz u. Härter (50Min. Topfzeit), Velour-Roller und kein Squeeqee!
Verstärkungen an der Nase und um die Powerbox mit diagonal verlegetem 80g-Glas und die Kohle-Kevlar-Lage sind auflaminiert und zugeschnitten. Hier werden die Rails sorgfältig um das Tucked Under Edge gerollt.
Die Abschlußlage wird aufgelegt, am besten verwendet man 80g-Glas, dünners Gewebe läßt die Gewebestruktur des Kohle-Kevlar zu wenig verschwinden.

Das Abreißgewebe wird aufgelegt.
Jetzt muß das Abreißgewebe zu- und eingeschnitten werden. Danach kann es mit der Hand um die Rails gedrückt werden
Die dünne Trennfolie kommt auf das Abreißgewebe und drüber die 165g-Glaslage als luftführende Schicht.

Jetzt kann das Board wieder in Foliensack geschoben werden.
Der Foliensack wird um die Rails gedrückt. Heizen sie die Werkstatt jetzt richtig ein, dann gehts einfacher.
Die Vakuum-Pumpe und der Druck-Regler besser Druck-Steller da er nicht automatisch regelt.

Das Vakuum verichtet wieder seine Arbeit.
So sehen die Rails aus.
Nochmals die Rails. Die roten Streifen sind im Abreißgewebe.

Der Weg vom Schlauch zur luftführenden Schicht.
Die Rails werden sorgfältig mit Acrylspachtel verspachtelt und verschliffen. Wer hier sorgfältig arbeitet muß an den Rails beim Finish kaum noch schwitzen (Kevlar ist ein Teufelzeug).
Die Unterseite muß abgeklebt werden, da um die Kante laminiert wird.

Zuerst werden die Verstärkungen auf der Decksseite an Nase und Mastspur aufgebracht. Danach das restliche Board mit ca. 80g Harz eingerollte, es wird nur mit Harz benetzt, nicht mehr. Es wird auch nie Harz auf das Blank geschüttet und verteilt. Ich tauche immer nur den Roller in den Harztopf, und verteile dann diese Menge auf dem Blank oder der Gewebe-Lage.
Die diagonal verlegte Verstärkung an der Nase.
Das Kohle-Kevlar 165g-Gewebe wird aufgelegt. Die Fäden in Längsrichtung müssen geradlinig in gestreckter Form verlaufen. Wichtig für die Festigkeit.

Nachdem die Kohle-Kevlar-Lage sorgfältig mit dem Roller durchtränkt, um die Rails laminiert und abgeschnitten ist, wird die 80g-Glas-Lage aufgelegt. Sie wird mit den Händen angepresst und getränkt. Ich laminiere ausschließlich mit dem Velour-Roller und gieße nie Harz auf das Blank oder die Gewebelage.
So wird die Kante auf das Tape laminiert und nach dem Aushärten mit dem Messer abgeschnitten.
Das fertig laminierte Board.

Das Abreißgewebe wird aufgelegt und wie bei der Unterseite zu- und eingeschnitten. Mit den Händen wird es um die Rails gedrückt bis es sich mit dem Laminat vebindet.
Trennfolie, luftführende Schicht (165g-Glasgewebe) und die Verlängerung davon zum Schlauch sind mit Klebeband fixiert. Jetzt kann es wieder in den Foliensack geschoben werden.
Das Vakuum sollte sich langsam aufbauen. Schalten sie die Vakuum-Pumpe lieber zwischenduch wieder ab, damit sie genügend Zeit haben den Foliensack sauber anzulegen.

Den Foliensack je nach Temperatur und Harz entfernen wenn das Harz nocht nicht total ausgehärtet ist. Bei mir nach ca. 12Std., damit die Kante einfacher abgeschnitten werden kann.
Das Abreißgewebe wird entfernt.
Mastspur und restliche Inserts ausschneiden.

Klebeband an den Kanten entfernen, dazu Laminat vorsichtig nach oben biegen.
Kante wird mit neuer Klinge abgeschnitten.
Die noch nicht völlig ausgehärtete Kante wird mit dem Griff kräftig angepresst und gwissermaßen verschmiert. Man kann noch mit 150er-Schleifpaier vorsichtig nachhelfen.

So sieht die fertige Kante aus. Bei Wave Boards mit runder Kante kann auch nachträglich noch mit eingedicktem Harz (Thixotropiermittel) die Kante überstrichen werden.

Das fertige Board (Alyki Paros)

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Schneiden eines Scope-Rocker-Teils (rechte und linke Hälften) incl. des V´s in der Bodenkuve	Hier wird die Outline geschnitten, beide Hälften in einem Schnitt	Die beiden Board-Hälften wurden mit unidirektionalem Kohleband verklebt. Hier ist die Unterseite mit 80gr-Glas und 140g Harz laminiert, zwei Kohlebänder sind auflaminiert. Die PVC Platte wird trocken auf das das Laminat gelegt und fixiert (2 Nägel).
Jetzt kommt das Board in den Foliensack, das Dichtband und der Anschlußschlauch sind zu erkennen. Die große Luftmenge kann mit dem Staubsauger abgesaugt werden, geht schneller.	Der Foliensack muß wie gezeigt gespannt werden, nur so gibt es einen gleichmäßigen Anpressdruck für die PVC-Platte.	Das Vakuum presst die PVC-Platte jetzt mit 0,3 bar Unterdruck an. Unterdruck mehrfach kontrollieren! Der Streifen Glasgewebe dient als luftführende Schicht zum Schlauch.
Die Unterseite ist fertig und die PVC-Platte kann mit der Outline verschliffen werden.	Das "Tucked Under Edge" wird angezeichnet und mit dem Klingenmesser eingeschnitten.	Die erste Phase auf dem Deck wird in Form einzelner Punkte aufgetragen und mit dem Tesa-Maler-Tape verbunden. Jetzt hat man eine Führung für den Freihandschnitt mit dem Heißdraht.
Der Schnitt der ersten Phase mit dem Heißdraht. Tape-Trick hab ich von Jürgen Wendling abgespickt, er projektiert aber nur noch Windkraftanlagen :-)	Die erste Phase wird anschließend sofort verschliffen.	Hier ist schon die zweite Phase auf dem Deck geschnitten und zum verschleifen fertig.
Das zuvor eingeschnitte "Tucked Under Edge" wird jetzt fertiggestellt.	Die obere Kante des "Tucked Under Edge" wird angezeichnet und mit Tape markiert und dann die dritte Phase angeschliffen.	Die drei verschliffenen Phasen, bis hier geht alles noch völlig mit kontrollierbarem System.
..nochmal die drei Phasen die angebracht wurden.	Die erste Phase ist mit dem ebenen Teil in Boardmitte gerundet verschliffen.	Zwischen erster und zweiter Phase wurde eine weitere Phase angebracht. Das ganze wird jetzt schon runder an den Rails.
Eine Profillehre kann hilfreich sein, gibt es im Tischler- bzw. Holzhandel.	Zwischen der zweiten und dritten (unteren) Phase wurde eine weitere angeschliffen. Jetzt kann alles verundet und kontrolliert werden.	Hier die verwendeten Werkzeuge: Großer und kleiner Schleifklotz, Schleifpapier mt Schaumstoffrücken, wird unter den kleinen Schleifklotz gelegt und für die Rundungen verwendet. Das Board ist fertig verschliffen.
Das Board ist fertig verschliffen und die PVC-Platte muß angepasst und vorgeformt werden. Spanngurte leisten hier Hilfe.	Die PVC-Platte wird mit dem Heißlufföhn erwärmt und mit der Hand angeformt. Am Heck muß eingeschnitten werden. Lieber zu viel einschneiden und später auffüttern (wegen Stauchungsgefahr).	Die Oberseite wid mit 80gr-Glas und den Kohle-Kevlar Verstärkungen mit 220g Harz laminiert und dann die vorgeformte PVC-Platte trocken aufgelegt. Es hält nach dem aushärten, wenn man es erst auch nicht glauben kann.
Jetzt muß der Foliensack sehr sorgfältig um die Kante gezogen werden. Es dürfen sich keine Stauchungen in der PVC-Platte ergeben, welche sonst an diesen Stellen zu geringerem Anpressdruck führen würden. Unterdruck langsam erhöhen und immer wieder den Foliensaack nachziehen.	So sollte der Foliensack um die Kannte gezogen werden. Lange Fingernägel können Löcher ergeben.	Das Vakkum hat ca. 0,35 bar Unterdruck. Der Unterdruck sollte ca. 24Std. anliegen, wenns gut warm ist, reichen auch 15Std. Je nach Harztyp auch weniger. Verwende langsames Harz.
Die PVC-Platten sind oben und unten auf den Board. Die Aussparungen für die Powerbox, die Mastspur und die Schlaufen-Plugs wurden mit der Oberfräse paßgenau ausgefräst.	Hier die Inserts, die Powerbox ist ebenfalls Eigenbau mit viel Balsaholz und Kohlefasern.	So wird die Powerbox mit 50g Harz, Glass Bubbles (Microballoons) und etwas Baumwollflocken eingeklebt. Die PVC-Platten sind noch nicht verschliffen.
Hier wird die Mastspur mit Harz und Glass Bubbles eingeklebt. Für Plugs und Mastspur werden 40gr Harz benötigt.	Die eingeklebten Inserts sind jetzt verschliffen. Nachdem alle Feinheiten verspachtelt (Acryl-Leichtspachtel) sind muß alles noch fein säuberlich verschliffen werden. Diese Arbeit erspart viel spachteln und schleifen nach dem dem laminieren.	Auch die Powerbox ist jetzt mit der Unterseite verschliffen. Sieht wegen dem Kohlestaub der Powerbox etwas rustikal aus.

Die Materialien zum Laminieren des Boards. Von rechts: Kohle-Kevlar 165g-Gewebe, Carbon-Vesrst. f. Mastspur, 25g-Glasgewebe, Abreißgewebe 88g/m², dünne PVC-Folie und 165g-Glas in Outline-Form für die luftführende Schicht, Foliensack, Harz u. Härter (50Min. Topfzeit), Velour-Roller und kein Squeeqee!	Verstärkungen an der Nase und um die Powerbox mit diagonal verlegetem 80g-Glas und die Kohle-Kevlar-Lage sind auflaminiert und zugeschnitten. Hier werden die Rails sorgfältig um das Tucked Under Edge gerollt.	Die Abschlußlage wird aufgelegt, am besten verwendet man 80g-Glas, dünners Gewebe läßt die Gewebestruktur des Kohle-Kevlar zu wenig verschwinden.
Das Abreißgewebe wird aufgelegt.	Jetzt muß das Abreißgewebe zu- und eingeschnitten werden. Danach kann es mit der Hand um die Rails gedrückt werden	Die dünne Trennfolie kommt auf das Abreißgewebe und drüber die 165g-Glaslage als luftführende Schicht.
Jetzt kann das Board wieder in Foliensack geschoben werden.	Der Foliensack wird um die Rails gedrückt. Heizen sie die Werkstatt jetzt richtig ein, dann gehts einfacher.	Die Vakuum-Pumpe und der Druck-Regler besser Druck-Steller da er nicht automatisch regelt.
Das Vakuum verichtet wieder seine Arbeit.	So sehen die Rails aus.	Nochmals die Rails. Die roten Streifen sind im Abreißgewebe.
Der Weg vom Schlauch zur luftführenden Schicht.	Die Rails werden sorgfältig mit Acrylspachtel verspachtelt und verschliffen. Wer hier sorgfältig arbeitet muß an den Rails beim Finish kaum noch schwitzen (Kevlar ist ein Teufelzeug).	Die Unterseite muß abgeklebt werden, da um die Kante laminiert wird.
Zuerst werden die Verstärkungen auf der Decksseite an Nase und Mastspur aufgebracht. Danach das restliche Board mit ca. 80g Harz eingerollte, es wird nur mit Harz benetzt, nicht mehr. Es wird auch nie Harz auf das Blank geschüttet und verteilt. Ich tauche immer nur den Roller in den Harztopf, und verteile dann diese Menge auf dem Blank oder der Gewebe-Lage.	Die diagonal verlegte Verstärkung an der Nase.	Das Kohle-Kevlar 165g-Gewebe wird aufgelegt. Die Fäden in Längsrichtung müssen geradlinig in gestreckter Form verlaufen. Wichtig für die Festigkeit.
Nachdem die Kohle-Kevlar-Lage sorgfältig mit dem Roller durchtränkt, um die Rails laminiert und abgeschnitten ist, wird die 80g-Glas-Lage aufgelegt. Sie wird mit den Händen angepresst und getränkt. Ich laminiere ausschließlich mit dem Velour-Roller und gieße nie Harz auf das Blank oder die Gewebelage.	So wird die Kante auf das Tape laminiert und nach dem Aushärten mit dem Messer abgeschnitten.	Das fertig laminierte Board.
Das Abreißgewebe wird aufgelegt und wie bei der Unterseite zu- und eingeschnitten. Mit den Händen wird es um die Rails gedrückt bis es sich mit dem Laminat vebindet.	Trennfolie, luftführende Schicht (165g-Glasgewebe) und die Verlängerung davon zum Schlauch sind mit Klebeband fixiert. Jetzt kann es wieder in den Foliensack geschoben werden.	Das Vakuum sollte sich langsam aufbauen. Schalten sie die Vakuum-Pumpe lieber zwischenduch wieder ab, damit sie genügend Zeit haben den Foliensack sauber anzulegen.
Den Foliensack je nach Temperatur und Harz entfernen wenn das Harz nocht nicht total ausgehärtet ist. Bei mir nach ca. 12Std., damit die Kante einfacher abgeschnitten werden kann.	Das Abreißgewebe wird entfernt.	Mastspur und restliche Inserts ausschneiden.
Klebeband an den Kanten entfernen, dazu Laminat vorsichtig nach oben biegen.	Kante wird mit neuer Klinge abgeschnitten.	Die noch nicht völlig ausgehärtete Kante wird mit dem Griff kräftig angepresst und gwissermaßen verschmiert. Man kann noch mit 150er-Schleifpaier vorsichtig nachhelfen.
So sieht die fertige Kante aus. Bei Wave Boards mit runder Kante kann auch nachträglich noch mit eingedicktem Harz (Thixotropiermittel) die Kante überstrichen werden.